劳动模范 | 砂型铸魂 匠心筑梦

铸造车间里，远远望去，制芯区域上一件件砂芯在模具中破茧，那是“身体”的不同结构。走近些，做好的砂芯被精细打磨、涂刷涂料，覆上一寸寸“肌肤”。车间另一侧，组芯区中那些“身体结构”在拼接组合，静待着最后熔液注入，为这具“躯体”赋予滚烫的血液。王利坤身着蓝色工装，头戴安全帽，正细致检查着处理好的砂芯，指尖轻抚过近乎光滑的表面，目光如炬。作为239厂铸造加工中心造型组组长、一名优秀的共产党员，他在铝合金铸件砂型铸造领域深耕十余年，用坚守诠释初心，用创新破解难题，在平凡的岗位上铸就了不平凡的业绩，是一名名副其实的“铸造先锋”。

01

初心如磐，党徽在岗位上闪耀

“作为党员，就得在关键时刻站得出来、顶得上去。”这是王利坤常挂在嘴边的话，更是他十余年工作的真实写照。“十四五”攻坚决胜阶段，车间承担着某重点项目的铸件生产任务。该铸件结构复杂、尺寸精度要求极高，交付周期仅有常规生产周期的一半。当时正值雾霾预警天气，让这场任务的完成更加雪上加霜。造型组人心浮动，不少年轻员工面露难色。得知情况后，王利坤第一时间在班组召开党员攻坚会，他佩戴着党徽站在队伍前列，“这次的生产任务关系到整个交付节点，不允许出现任何差错，党员必须带头上！”他主动扛起最艰巨的砂型制作和工艺调试任务。白天，他带领团队细化每一道工序，从砂料配比、模具安装到冷铁布置，逐一排查潜在问题；夜晚，他趴在办公桌上研究图纸，对照工艺参数反复推演，常常忙到凌晨。铸型准备期间，王利坤坚持“党员标准不能降”。为确保复产后及时开展浇注工作，前处理准备工作必须万无一失。王利坤在砂芯预组芯时发现，砂芯配合存在问题，当即决定全部返工。他带领党员突击队连续奋战36小时，最终攻克了技术难题，并在复产后一天内完成了16件产品浇注。当合格的铸件按时交付时，他布满血丝的眼睛里闪烁出光芒。在他的影响下，造型组先后有多名青年员工递交了入党申请书，形成了“党员带头干、群众跟着上”的良好氛围。多年来，王利坤始终以党员标准严格要求自己，累计带头完成急难险重任务十余项，用实际行动诠释了共产党员的责任与担当。

02

革故鼎新，工装通用化破局

铸造生产不仅不能有任何的粗心马虎，还需要精打细算、精益求精。王利坤深知，传统铸造生产中，工装规格繁杂、通用性差，不仅增加了生产成本，还严重影响了生产效率。2025年，厂推进降本增效改革，王利坤主动请缨，牵头开展工装通用化专项攻关。造型组使用的工装，多达上百种，极大占用了作业空间。王利坤带领团队从梳理现有产品入手，连续一个月泡在车间，测量每一款工装的结构尺寸，分析工艺共性。他发现，尽管产品型号不同，但部分产品外形尺寸存在共通之处。 基于这一发现，他提出“模块化设计、标准化接口”的工装改造思路，将不同产品的工装拆分为基础模块和专用模块，通过更换专用模块实现多产品适配。攻关过程中，最大的难题是如何平衡通用性与精度。有一次，部门接到生产任务需要制作某大型铝合金铸件，在进行工装摸排时发现，其中一套旧工装在径向满足产品尺寸要求，但是高度方向超过所需高度近300mm。王利坤没有气馁，他带领技术骨干查阅大量资料，多次调整方案，最终采用“模具制芯+砂型增材”的新型制芯组合模式，既保证了通用性，又降低了成本。经过半年的反复试验和优化，他们成功推动了部门工装通用化项目落地，覆盖了车间多种型号的铸件产品，每年为厂节省开支近百万元。更重要的是，通用工装的推广使用，减少了因工装更换导致的质量波动，部分产品合格率稳定在90%以上。这场“生产革命”不仅让造型组成为厂降本增效的标杆，更为行业内中小批量铸件生产提供了可借鉴的经验。

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巧思赋能，冷铁制作焕新生

冷铁是砂型铸造中控制铸件冷却速度、保证铸件质量的关键部件，传统冷铁制作采用木制冷铁模样翻箱制作，或通过打印单个冷铁砂芯，随后重力浇注成形，存在效率低下、单个打印砂块翻找困难等问题，对生产人员本就不足的车间无疑是一种负担。“能不能找到一种更快捷、更省力的冷铁制作方法？”这个念头在王利坤脑海中盘旋了很久。2025年，部门生产任务激增，传统冷铁制作方式效率低、冷铁种类多不易分类等缺陷严重制约生产进度。王利坤接过这块“难啃的骨头”，开始探索冷铁制作的创新之路。他与工艺人员多次开展交流沟通，发现采用整箱3D打印冷铁砂芯浇注冷铁的思路可能是解决问题的突破口。但冷铁如何分类和高昂的打印成本，成为摆在团队面前的两大难题。为了找到合适的方法，王利坤带领团队进行了数次试验，先后尝试了多种分类方法，最终确定了“研制整套打印+定型易损分类打印”的高效方案。对于研制产品，生产数量少，但是配套的冷铁数量多，加之操作人员对产品结构并不熟悉，木制模样制作周期长、单块冷铁打印砂芯浇注后不易归类等缺陷，王利坤提出“研制整套打印”的方案，对同一产品的不同冷铁在工艺设计时放置在同一个大型砂芯上，上方布置浇口，砂芯上做好标识，既节省冷铁砂芯筛选分类时间也节约了布砂芯和压浇口的时间，一举两得。对于批产产品，所有冷铁采用打印方式成本高，占用打印设备体积大，不符合我厂降本增效的发展要求，王利坤提出仅对易损冷铁，尤其是使用次数不超过3次便需要重新制作的冷铁进行单独打印，既避免增加打印成本，又能极大提升冷铁补充效率。

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新技术迭代，重力改低压创佳绩

单件生产效率低、成本高，能不能实现一箱多件？这是王利坤在生产中一直思考的问题。造型组长期采用重力铸造工艺生产某系列铝合金铸件，该工艺只能实现单件铸造，生产效率低下，且产品报废率远高于其他类型产品，无法满足生产任务日益增长的需求。2025年，王利坤提出将重力铸造改为低压铸造，实现一箱多件的生产革新方案。这个方案在当时引起了不小的争议。不少老员工认为，低压铸造工艺复杂，而且团队缺乏相关经验，风险太高。但王利坤坚信，只有技术革新才能抢占市场先机。他带领团队成立专项攻关小组，从工艺优化等方面入手，稳步推进技术迭代。工艺设计是实现一箱多件的关键。王利坤提出采用“树枝”状的工艺设计方案，即在一根浇注系统上，同一高度4个方向浇注4个铸件，轴向布置4层，单个浇注系统便可实现16件产品的成型工作，以此为基点，在铸型下方布置4根横浇道，每根横浇道连接一根浇注系统，实现每箱64件产品的浇注能力，最后借助3D打印设备，开展工艺方案试制。考虑到铸型温度分布不均、排气困难等问题，王利坤与工艺人员讨论，设计通用冷铁进行激冷，调节温度梯度，通过设计排气孔增强铸型排气功能，最终确定了最优工艺方案。经过攻关，低压铸造工艺成功落地， 实现了一箱64件的批生产。这项革新带来了显著的经济效益：生产效率提升200%，产品尺寸精度和表面质量大幅提升，均为100%。该生产方式的革新，不仅满足了市场需求，还为小型铸件生产提供了新思路。

十载春秋，初心不改；砂型铸魂，匠心筑梦。王利坤在铝合金铸件砂型铸造领域以十二分的热忱与坚守默默耕耘，用实际行动诠释了共产党员的责任与担当，彰显了精益求精的创新精神，更锤炼了攻坚克难的顽强意志。从急难险重任务前的挺身而出，到生产革新的敢为人先，他在平凡岗位上一步步书写出劳动模范的璀璨篇章，成为行业内工匠精神的生动注脚。他的故事，如车间里滚烫炽热的炉火，既温暖着每一位同事的心，更照亮了大家奋进的道路。他用深耕不辍的坚守、敢闯敢试的勇气，为年轻员工树立了标杆，激发了团队干事创业的热情与活力，更激励着大家在平凡的岗位上追求不凡，为239厂高质量发展注入源源不断的动力。